In che modo il sistema di stoccaggio intelligente contribuisce allo sviluppo del settore dei ricambi auto?

1. Contesto e requisiti del progetto
Una nota azienda automobilistica con cui Nanjing Inform Storage Group ha collaborato questa volta è un'attiva operatore di logistica intelligente nel settore dei ricambi auto. Dopo varie considerazioni,fnavetta multidirezionale soluzioneI servizi forniti da Nanjing Inform Storage Group possono soddisfare al meglio le attuali esigenze aziendali. Si sono adattati allo sviluppo dell'azienda e alla successiva espansione del business, contribuendo alla tempestività di risposta agli ordini. Migliorando l'efficienza aziendale, riducono efficacemente la domanda di manodopera e i costi operativi, ottenendo risultati notevoli.

Per le aziende 3PL di ricambi auto, ciò comporta anche grandi difficoltà nella gestione del magazzino delle imprese di produzione, che si riflettono principalmente in:

1. Gli SKU continuano ad aumentare ed è difficile pianificare e gestire lo spazio di carico.
   I magazzini convenzionali di ricambi auto sono per lo più divisi in magazzini per pallet che immagazzinano pezzi di grandi dimensioni e scaffali leggeri oscaffalature multilivelloche immagazzinano piccoli articoli. Per lo stoccaggio di articoli di piccole dimensioni, a causa del crescente numero di SKU, gli SKU a coda lunga non possono essere rimossi dagli scaffali e la pianificazione e l'ottimizzazione dello spazio di stoccaggio sono relativamente impegnative.
2. Basso tasso di utilizzo della capacità di stoccaggio del magazzino
   Per il magazzino standard, c'è un margine di sicurezza di piùdi 9 metriA parte la soffitta a tre piani, altri appartamenti leggeri presentano il problema che lo spazio superiore non può essere sfruttato appieno e l'affitto per unità di superficie risulta sprecato.
3. TL'area di stoccaggio è ampia e ci sono molti addetti alla movimentazione
   L'area del magazzino è troppo grande e la distanza percorsa dai dipendenti è troppo lunga, con conseguente scarsa efficienza delle operazioni condotte da una sola persona, per cui sono necessari più lavoratori, ad esempio addetti al rifornimento, al prelievo, all'inventario e al trasferimento in magazzino.
4. Il carico di lavoro per la selezione del magazzino è elevato e soggetto a errori
   La maggior parte dei magazzini manuali adotta il metodo di prelievo e distribuzione simultanei, senza disporre di strumenti infallibili. Spesso si verificano problemi come codici di scansione mancanti da parte dei dipendenti, scatole sbagliate e quantità di capelli in eccesso o in difetto. Le successive attività di revisione e confezionamento richiedono un maggiore investimento di manodopera.
5. Crescente domanda di informazioni
   Con l'avvento dell'era dell'Internet delle cose, i ricambi auto necessitano di mezzi di informazione più intelligenti per gestire le informazioni di inventario.

2. Panoramica del progetto e processo principale
Il progetto copre un'area di circa2.000 metri quadrati, con un'altezza di quasi10 metridi magazzini automatizzati di stoccaggio intensivo e un totale di quasi20.000 spazi di caricoLa scatola di ribaltamento può essere divisa in due scomparti, tre scomparti e quattro scomparti e può contenere fino a quasi70.000 SKUQuesto progetto è dotato di15 a quattro viemultinavette, 3 bidoneascensori, 1 set di linea di trasporto terminale a cremaglieraEmodulo trasportatore frontale del magazzino di tipo scatolato, E3 set di tavoli di prelievo merci all'uomo.

Il sistema configura ilGestione delle scortesoftware per connettersi al sistema ERP dell'azienda, configura ilWCSsoftware ed è responsabile della scomposizione, distribuzione e gestione della programmazione delle attrezzature delle attività lavorative.

Il processo di entrata e uscita dei prodotti finiti è il seguente:
1)In entrata

• Il sistema WMS gestisce l'associazione dei codici a barre delle scatole di rotazione e dei materiali, gettando le basi per la gestione dell'inventario;
  
• Completare manualmente il lavoro online della scatola di ribaltamento e la scatola di ribaltamento entrerà nel sistema di trasporto dopo la scansione del codice e il rilevamento ultra-elevato senza anomalie;
  
• La scatola di ribaltamento che entra nel sistema di trasporto, secondo la logica di distribuzione del sistema, viene trasferita nello spazio di carico designato tramite l'elevatore per scatole e la navetta multipla a quattro vie.
  
• Dopo che il WMS riceve l'istruzione di completare la consegna del multi-shuttle a quattro vie, aggiornerà le informazioni di inventario e il lavoro di magazzinaggio sarà completato.

2). Sstoccaggio
I materiali da stoccare sono suddivisi in tre categorie ABC, secondo la precedente valutazione dei big data, e anche la pianificazione dello spazio di carico del sistema è progettata secondo l'ABC. Lo spazio di carico direttamente prospiciente il sottocanale dell'elevatore a cassone su ogni piano è definito come area di stoccaggio dei materiali di Classe A, l'area circostante è definita come area di stoccaggio dei materiali di Classe B e le altre aree sono definite come area di stoccaggio dei materiali di Classe C.

3). Scegliere

• Dopo che il sistema riceve l'ordine ERP, genererà automaticamente l'ondata di prelievo, calcolerà i materiali richiesti e genererà l'attività di uscita della scatola di rotazione dei materiali in base all'unità di stoccaggio in cui si trova il materiale;
• La scatola di movimentazione del materiale viene trasferita alla stazione di prelievo dopo essere passata attraverso la navetta multipla a quattro vie, l'elevatore per contenitori e la linea di trasporto;
• Una stazione di prelievo è dotata di più contenitori per la movimentazione dei materiali che gli operatori possono prelevare a turno, senza dover attendere i contenitori per la movimentazione;
• Dotato di uno schermo di visualizzazione client del software WMS, che visualizza le informazioni della griglia in cui si trova il materiale, informazioni sul materiale, ecc. Allo stesso tempo, la luce sulla parte superiore del tavolo di prelievo illumina la griglia da prelevare per ricordare all'operatore, migliorando così l'efficienza di prelievo dell'operatore;
• Dotato di più caselle di ordine, nelle posizioni corrispondenti sono presenti dei pulsanti luminosi che ricordano agli operatori di inserire i materiali nelle caselle di ordine illuminate, per evitare errori e ridurne il numero.

4). Ordina la scatola fuorilimite
Una volta prelevata la scatola ordinata, il sistema la trasferisce automaticamente alla linea di trasporto del magazzino. Dopo aver scansionato il codice a barre della scatola di movimentazione tramite il palmare, il sistema stampa automaticamente la distinta di imballaggio e le informazioni sull'ordine, che costituiscono la base per il successivo ritiro, la chiusura della scatola e la revisione. Dopo che il materiale per piccoli ordini è stato combinato con altri materiali per grandi ordini, verrà spedito al cliente nei tempi previsti.

3. Difficoltà del progetto e punti salienti principali
Questo progetto superamolte difficoltà tecnichenel processo di progettazione, come ad esempio:

• Sono molti gli SKU di materiali che i clienti devono immagazzinare in loco.
• A causa della miscelazione dei materiali, aumenterà il tempo impiegato dal personale per valutare la merce e aumenterà anche il tasso di errore di giudizio del personale.
• Con l'aumento del volume d'affari, l'efficienza dello stoccaggio in entrata e in uscita può essere migliorata in modo flessibile e la transizione sarà fluida.

Grazie ai continui sforzi per superare le difficoltà, il progetto è stato implementato con successo eci sono stati molti momenti salientinel processo di attuazione:

• Progettazione del sistema ad anello delle dimensioni della linea di trasporto
• Tavolo di prelievo multifunzionale
• Scorta di sistemi software maturi
• Configurare un sistema di monitoraggio in tempo reale per aiutare i clienti a tenersi aggiornati sulle informazioni operative e sugli avvisi critici

4. Implementazioneeeffetto

• Aiutare le aziende a risparmiare sui costi
• Funzionamento sicuro
• Aumento della produttività
• La costruzione dell'informatizzazione è stata migliorata
• Flessibile, modulare ed espandibile

La logistica intelligente è un'applicazione integrata di automazione e tecnologia intelligente. Potenzia ogni collegamento, consente di ottenere un aumento sostanziale della capacità di stoccaggio e implementa in modo rapido e accurato le operazioni di ingresso e uscita dei componenti, lo smistamento, l'elaborazione delle informazioni e altre operazioni. Attraverso l'analisi dei dati operativi di monitoraggio, possiamo individuare con precisione i punti critici aziendali, ottimizzare costantemente le capacità aziendali, ridurre i costi e aumentare l'efficienza. L'applicazione tecnologica e l'analisi dei big data basate sulla logistica intelligente diventeranno la direzione principale dello sviluppo della logistica dei componenti, come indicatore importante per misurare il livello di operatività e gestione della logistica aziendale.

 

 

 

 

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